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Cuando la organización del almacén resulta una prioridad, conociendo que este factor añade valor a la cadena de suministro, surge la necesidad de eliminar los esfuerzos improductivos y mantener el mínimo de inventario. Este sistema de flujo continuo y flexible se llama Just in Time y tiene origen en las fábricas japonesas de Toyota en la década de 1970. Esta empresa fue la primera en aplicar el método JIT en su producción, lo que elevó su nivel de eficiencia logística.
¿Cómo funciona el método Just in Time?
Entre los modelos de gestión de inventario, existe el método llamado Just in Time, uno de los más populares y revolucionarios de la producción en masa. Según este sistema, se produce solo la cantidad solicitada por el cliente, es decir, se trata de gestionar el stock según la demanda para evitar desequilibrios en el almacén y esfuerzos improductivos.
El objetivo principal es que los productos lleguen al almacén en el momento oportuno para continuar su viaje hasta el cliente. Otra óptica del sistema de producción JIT es que el fabricante recibe los materiales necesarios para la industria solicitada sin generar costos de almacenamiento.
Se trata de minimizar el inventario, dados los costos logísticos que ocurren en un almacén, tales como gastos de almacenaje, de mantenimiento, de procesamiento de datos o de mano de obra, entre otros. Así, una empresa logra mayor eficiencia en fabricar, almacenar y enviar el producto a su cliente con el sistema “justo a tiempo”.
Los cinco ceros del Just in Time
La característica principal de esta estrategia es eliminar aquellas actividades que consumen recursos sin añadir valor al producto. Para comprender la propuesta del método, existe la teoría de los cinco ceros, un sistema de organización basado en la metodología Lean para buscar más eficiencia y calidad continua.
- Cero defectos: se trata de hacer las cosas bien desde el principio, eliminando procesos improductivos o derroche de tiempo o materiales.
- Cero averías: este sistema pone énfasis en el mantenimiento de herramientas para conseguir un trabajo correcto y planificado.
- Cero stocks: un inventario inmovilizado genera más costos de almacén. Por eso, la producción se inicia con el pedido del cliente.
- Cero retrasos: se intenta eliminar los tiempos de espera, preparaciones o tránsito que no suman a la cadena de valor.
- Cero burocracias: se busca la simplicidad del trabajo y la eliminación de todo papeleo y burocracia que entorpezca la logística eficiente.
Beneficios del sistema JIT aplicados a la logística
El equilibrio entre la demanda y la producción propone varios beneficios para la gestión de inventario y las relaciones comerciales:
- Optimización del espacio en el almacén
- Descompresión de la gestión operativa
- Disminución de pérdida por productos dañados u obsoletos
- Reducción de costos logísticos de almacenaje
- Entregas más eficientes
- Mejor adaptación a las nuevas demandas
- Mayor productividad
- Reducción de desperdicios
Desventajas del método “justo a tiempo”
Cuando el engranaje de la producción, la mano de obra, la maquinaria de planta y las materias primas es confiable y funciona al detalle, la implementación del método Just in Time mejora la logística y garantiza una cadena de suministro flexible. Sin embargo, esta filosofía inteligente no quita que se presenten algunos desafíos acerca de la previsión de la demanda o un impacto de costos inesperados debido a las interrupciones o demoras no previstas.
En cualquier circunstancia, el mejor pronóstico de la demanda puede fallar y poner en riesgo las ventas. Para ello, es necesario trabajar con datos que procuren información oportuna en tiempo real y mantener una comunicación fluida con proveedores y clientes. Entre las ventajas del Big Data, un fabricante puede comprender la situación del mercado, predecir la demanda y encontrar nuevas oportunidades de negocio.
Hoy en día, las demoras y las interrupciones menores en la cadena de suministro se pueden compensar a partir de los buffers de abastecimiento y desacople de posibles variaciones. La planificación de requisitos de materiales impulsada por la demanda intenta superar las dificultades propias del sistema JIT. Esto requiere contar con talento polivalente e infraestructura tecnológica para sortear las posibles contrariedades.
Claves para poner en práctica el sistema JIT
Cuando las empresas toman la decisión de implementar JIT, probablemente ya realizaron un análisis interno de los procesos logísticos y de producción para identificar sus fortalezas y debilidades antes de dar el gran paso. Deben considerar algunas claves esenciales para que la implementación de Just in Time sea coherente, según su propio soporte de personal, infraestructura y relaciones de confianza con los proveedores:
- La comunicación interna y el intercambio de información con los proveedores deben ser fundamentales para ganar confianza en el sistema.
- La elección de proveedores es materia relevante, dado que, si alguno falla en la entrega de suministros, las demoras se trasladan a la producción.
- La elección de los sistemas de almacenamiento es otro punto crítico que requiere de planificación para mejorar la gestión de stock y los tiempos de entrega.
- El proceso JIT requiere de infinitas cantidades de datos para que resulte preciso. La empresa va a necesitar invertir en tecnología para predecir la demanda y tener información actualizada de forma constante.
- La gestión del riesgo de interrupciones y el efecto látigo provocado por una sobredimensión de la demanda es otra clave esencial para hacer frente a las fluctuaciones de la cadena de suministro.
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